保安防災 | 社会 | サステナビリティ | 旭化成株式会社

保安防災

方針

旭化成グループでは、本社の保安管理の基本方針「安定操業及び保安防災に努めるとともに労働災害の防止を図り、従業員と地域社会の安全を確保する」に基づきに活動を行っています。基本方針に基づいて安全性評価を行い、危険源を特定して、中期計画、年度計画を策定・実行していくことにより、自主的な保安確保の取り組みを続けています。
旭化成グループレスポンシブル・ケア(RC)方針に基づき、環境保全、品質保証、保安防災、労働安全衛生および健康を、経営の最重要課題と認識し、開発から廃棄にいたる製品ライフサイクルすべてにわたり、あらゆる事業活動においてこれらに配慮しています。また、法を遵守することはもとより、自ら目標を立て継続的な改善を行い、さらに積極的に情報を公開し、コミュニケーションを重ねることにより、社会の理解と信頼を得る努力を継続しています。

  • 本社←監査→Check 内部保安管理監査 是正→Act 製造所長見直し→製造所保安管理方針→Plan RC中期計画 RC年度計画→Do 実施・報告→環境安全会議等←本社 保安管理の基本方針←反映 特定要求事項危険源の特定

    保安管理システムの体系

  • 本社 (保安管理方針) 旭化成グループRC方針 保安管理の基本方針→(保安管理目標・計画) 旭化成RC中期計画(目標)→(実施及び運用) 保安管理活動の展開→(調査及び評価) 日常的又は定期的保安管理活動の実施状況の調査及び評価→(監査) 監査(RC役員監査)(高圧ガス事業所監査)→(見直し) RC委員会、製造所 保安管理方針→保安管理目標 保安管理計画→部場 保安管理目標 保安管理計画→保安管理活動の展開→日常的又は定期的保安管理活動の実施状況の調査及び評価→保安管理内部監査 製造所長RC監査→製造所長の見直し

    保安管理に係るPDCAサイクル

高圧ガスの保安管理

水島製造所および川崎製造所においては、「高圧ガス自主保安認定」を経産省より取得し、自主的な設備の認定保安・完成検査等を通して安全・安定運転の継続、保安の確保に注力しています。具体的には、「高圧ガス認定保安・完成検査実施管理規程」に従い、下記の役割で対象施設(認定事業所)の保安を確保しています。

高圧ガス統括責任者 旭化成社長
高圧ガス保安対策本部長 旭化成RC担当役員(取締役)
高圧ガス保安管理部門長 旭化成環境安全部長

本社、両製造所の関係者による「高圧ガス保安対策推進会議」(委員長は高圧ガス保安管理部門長)を年4回開催し(2019年7月、10月、2020年1月、4月)、タイムリーな情報交換、PDCAサイクルの展開に努めています。高圧ガス保安対策本部長を委員長とする「高圧ガス保安対策会議」を年1回開催し(2019年7月)、両製造所の保安状況の確認を行いました。さらに、例年通り高圧ガス保安対策本部長による現場パトロール(川崎2019年9月、水島2019年10月)も実施しました。
また、水島製造所は次回の2021年の更新審査時に、より高度な高圧ガス保安管理が求められるスーパー認定制度(特定認定事業者)申請を行うことを決定し、2018年度に立ち上げた準備プロジェクトにより検討を継続し、申請に向けた主要課題への対応を議論してきました。2020年度に正式なキックオフを行い、今後も本社・製造所で協働しながらスーパー認定制度取得に取り組んでいくとともに、高圧ガス保安管理の高度化に努めていきます。

高圧ガス保安管理の基本方針

  • 安全は、経営の基盤をなす重要な要素であり、あらゆる事業活動の基本とする。
  • 一人ひとりが安全に責任を持ち、現場確認の徹底により全員で安全を確保する。
  • 安全に関するPDCAサイクルを回し、安全レベルを継続的に向上させる。
  • 危険性を評価し、危険性の除去・低減対策を絶えず講じる。

プラントの保安防災管理

国内外のグループ関係会社も含めて、2019年度は下記の通りの保安に関する事故が発生しました。

【2019年度保安に関する事故件数】

  • 保安重大事故  0件(事故強度 18ポイント以上)
  • 保安事故    2件(事故強度 3ポイント以上~18ポイント未満)
  • 保安軽微事故  22件(事故強度 3ポイント未満)
    ※事故強度による分類は石化協基準(CCPSベース)を採用

2019年度も保安重大事故はゼロを継続出来ましたが、2件の保安事故が発生しました。
この2件の保安事故は、ガス漏洩(延岡)、およびタンク破損(川崎)でしたが、個々に是正処置を行い再発防止に努めています。また、小火/燻り、敷地内での危険物等の少量漏洩に伴う保安軽微事故も22件発生しましたが、現場の的確な一次処置により被害の拡大を防止することは出来ました。今後も保安に関する事故件数の低減に向けての取り組みを強化していきます。

保安防災技術伝承活動

保安防災管理においては、プラントの機能を健全に保ち、安全・安定に運転することが重要です。当社グループでは、プラント建設時にリスクアセスメントを行うと同時に、既設プラントに対して火災・爆発防止、異常反応防止&インターロック機能保全や、老朽化などの視点による設備やプロセス見直しを繰り返すことにより、プラントにおける保安事故の撲滅を図っています。
2013年度に開始した「保安防災技術伝承活動」を継続し、各工場のハザードの洗い出し、リスクの同定を行っています。その際には、インターロック等の安全装置が機能しない時の最悪状態(ハザード)を想定し、異常反応、用役停止、コンタミ等のリスクや、重合禁止剤の有効性等の異常時の処置を検討しています。

「保安防災技術伝承活動」の取り組み内容

  • 危険源の特定
  • 技術伝承資料(要約版)による継承
  • 高ハザード(機器破損・火災爆発)に至る要因解析および対応策の妥当性確認
  • 異常処置行動訓練の実施による考動力を身に付けた運転員の育成

また、各工場を訪問し本社環境安全部による専門的な第三者検証を定期的に行い、議論を重ねて検討内容の進捗確認、高度化を図っています。

設備新設・増設時の事前審査

設備の新設・増設時はもちろん、改造時又は撤去時も含めて事前にプロセス危険性評価を行い、プラントの高い安全性を確保しています。当社グループが定める「設備投資に関する事前審査基準」に基づき、一定規模以上の設備の新設、改造などに対して「設備投資事前安全審査」および実運転に入る前の「試運転前安全審査」を行い、安全性確認を行っています。この活動は、国内はもちろん海外の設備に対しても適用しています。
この事前審査の中で行う「安全性評価(SA)」は、危険度ランクの高い設備に対してはHAZOPなどの手法によるリスクアセスメントを必ず実施しています。

  • HAZOP “Hazard and Operability Study”
    設計点からのずれによる想定から発生原因と対策を洗い出す手法。網羅性に優れた手法で広く使われています。

新設・増設の計画→環境安全管理計画書の作成(事業会社・地区RC責任者による事前審査を含む)→RC担当役員/環境安全部長による最終審査・承認→着工・建設→試運転審査・承認→運転設備投資に関する事前審査システム

プラントの安全・安定生産への取り組み

当社グループは、マテリアル・住宅・ヘルスケアの事業領域があり、それぞれ特徴を持ったプラントを有しています。安全確保を図る上でも、プラントの特性に適した方法が必要になってきます。
この考え方に則り、「計画保全システム」を構築し、保全PDCAを回しています。計画保全システムの特徴は、工場ごとに機器別に保全方法や周期等を定めた「機器別管理基準」を策定し管理を行っていることです。
また、グループ横断的な活動として、保全人事委員会やグループ設備技術会議を設置し、4つの専門部会等を通し、①最適な計画保全体制の構築、②基準・標準類の整備、③保全技術者育成システム構築、④技術情報の共有化等の施策推進を行っています。この保全活動を推進することにより、プラントの安全・安定生産を確保していきます。

保全教育

保全とは、「製造目標を達成するに必要な設備の状態をつくり出す力」のことをいいます。その取り組みは計画保全システムにより保全PDCAを回すことですが、その基盤は人財です。一人ひとりが基礎となる技術をしっかり身に付け、それをチーム力に変えることが大切です。
当社グループの考える「保全人財」は、単なる現状復帰を繰り返す修繕屋ではなく、計画保全の遂行力、危険の予知力、改善力を持った保全エンジニアです。このような保全人財を育成するため、「保全人財育成理念」を明確にした上で、2009年度から「保全人財育成カリキュラム」を運用し、保全エンジニア全員を対象にカリキュラムに基づいた教育・育成のPDCAを回しています。

保安防災教育

化学プラントを操業していく上で必要な技術習得を目的として、水島、川崎地区に教育・訓練センター「旭オペレーションアカデミー(Asahi Operation Academy ; AOA)」を設置しています。ここでは、設備の原理・構造について学ぶとともに設備故障部位の特定能力と対応能力を向上させるために、教育用ミニプラント、シミュレーターを使用し、技術技能訓練、単体機器操作訓練、プラント運転訓練などを行っています。異常を発生させない適切な処置を学ぶことができ、異常兆候を早期に把握する能力を向上させることによって、不測の事態にも対応できる「設備とプロセスに強いオペレーター」の育成を行っています。
また、労働災害の恐ろしさや安全作業基準の意味を体で理解させる安全体験訓練を実施しています。挟まれ・巻き込まれ、被液、つまずき・転倒、火傷、墜落等の危険体験に加え、人の行動特性や災害事例の教育を併せて行い、安全の感性を向上させ基準・ルールを守り常に危険を回避する行動がとれる人財を育成しています。
2019年度より、基礎技術教育及び安全体験教育カリキュラムにVR体験の盛り込みを開始し、設備扱いや運転操作における危険感受性向上教育の充実に努めています。

  • ロール挟まれ体験学習(川崎製造所)

  • ベルト巻込まれ体験学習(川崎製造所)

定期的に実施している研修 基礎技術コース(機械、計装、電気、化工)
安全体験コース(挟まれ・巻込まれ、被液、火傷、躓き、転倒・転落、火傷等)
階層別コース(問題解決研修等)
研修対象者 製造オペレーター、設備管理要員
受講者数(2019年度時点の延べ人数) 基礎技術コース:1,668名
安全体験コース:1,465名
階層別コース :584名

緊急事態への対応

当社グループでは、保安事故あるいは大規模地震などの緊急事態が万一発生した場合に備え、防災体制を内規に定め運用しています。
生産地区では、緊急事態発生時の人的安全の確保と隣接地域への影響を最小限に留めるために、円滑な防災活動を行えるように体制を整えています。そのため、防災訓練等の年間スケジュールを立て、本社と一体となった定期的な防災訓練を実施しています。

  • 消火器取扱教育訓練(水島製造所)
    2020年3月

  • 総合防災訓練(水島製造所)
    2019年10月

物流安全

当社グループでは、物流事故を未然に防止するために、製品の保管、荷役、輸送業務を委託する物流会社とともに、物流安全大会、安全連絡会議、安全査察、教育等さまざまな安全活動に取り組んでいます。具体的には、毎年、物流会社を一同に会し当社経営トップも参加して安全意識を高めていく物流安全大会のほか、輸送モード別に事故事例などの情報を共有化するための安全会議を開催しています。

【2019年度 物流安全大会および輸送モード別安全会議実績】

  • 物流安全大会 47社  114名出席
  • 陸運安全会議 17社 37名出席
  • 海運安全会議 13社 26名出席
  • 個品安全会議 10社 35名出席

また、万一の物流事故に備え、物流会社と一体となった物流総合防災訓練を行い被害の拡大防止対策を図っています。
これらに加え、緊急時の防災対応力のさらなる強化を目的として、一般財団法人海上災害防止センターとの契約(2017年1月)による「危険物質事故対応サービス:HAZMATers(ハズマッターズ)」を導入しています。本サービスを起用することで、より専門性の高い事故対応態勢を24時間365日確保するとともに、万一の事故発生時には、専門要員による実効性の高い迅速な事故処理活動により、事故被害の早期拡大防止体制が強化されました。

HAZMAT緊急用出動車両

【2019年度物流事故件数】

目標 結果
物流重大事故* 0件 0件
物流事故** 0件 1件

(但し旭化成ホームズなど一部の関連会社を除く)

2019年度は1件の物流事故が発生しました。この事故は、タンクローリーの乗務員がお客様の設備への製品の荷卸しを終えホースを外す際、ホース内に残っていた微量の液体が身体に付着したものです。是正処置を行い、再発防止に努めています。

  • 事故定義
  • *物流重大事故 : ①死者又は重傷者1名以上/②損害額1億円以上/③社会的影響大(住民避難勧告等)
  • **物流事故 : ①人的災害(物流重大事故以外)/②公設対応(消火・漏洩防止活動等)/③爆発・延焼・中毒又はその恐れあり/④損害額5百万円以上