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保安防災

方針

旭化成グループでは、本社の保安管理の基本方針「安定操業および保安防災に努めるとともに労働災害の防止を図り、従業員と地域社会の安全を確保する」に基づき活動を行っています。この保安管理の基本方針に基づいて安全性評価を行い、危険源を特定して、中期計画、年度計画を策定・実行していくことにより、自主的な保安確保の取り組みを続けています。
また、2022年7月11日付で「旭化成グループ環境安全・品質保証方針」を「旭化成グループ環境安全・品質保証・健康経営方針」に改定しました。
当社グループは、「世界の人びとの“いのち”と“くらし”に貢献する」グループ理念に基づき、あらゆる事業活動において、健康、保安防災、労働安全衛生、品質保証および環境保全を経営の最重要課題と認識し、開発から廃棄に至る製品ライフサイクルのすべてにわたり配慮していきます。
具体的には、安定操業および保安防災に努めるとともに労働災害・事故の防止を図り、従業員と地域社会の安全を最優先に確保すること。そして、法を遵守することはもとより、自ら目標を立て継続的な改善を行い、さらに積極的に情報を公開し、コミュニケーションを重ねることにより、社会の理解と信頼を得ることなどが挙げられます。

  • 本社←監査→Check 内部保安管理監査 是正→Act 製造所長見直し→製造所保安管理方針→Plan RC中期計画 RC年度計画→Do 実施・報告→環境安全会議等←本社 保安管理の基本方針←反映 特定要求事項危険源の特定
    保安管理に係るPDCAサイクル
  • 本社 (保安管理方針) 旭化成グループRC方針 保安管理の基本方針→(保安管理目標・計画) 旭化成RC中期計画(目標)→(実施および運用) 保安管理活動の展開→(調査および評価) 日常的または定期的保安管理活動の実施状況の調査および評価→(監査) 監査(RC役員監査)(高圧ガス事業所監査)→(見直し) RC委員会、製造所 保安管理方針→保安管理目標 保安管理計画→部場 保安管理目標 保安管理計画→保安管理活動の展開→日常的または定期的保安管理活動の実施状況の調査および評価→保安管理内部監査 製造所長RC監査→製造所長の見直し
    保安管理システムの体系

高圧ガスの保安管理

水島製造所および川崎製造所においては、「高圧ガス自主保安認定」を経産省より取得し、自主的な設備の認定保安・完成検査等を通して安全・安定運転の継続、保安の確保に注力し、対象施設(認定事業所)の保安を確保しています。

高圧ガス統括責任者 旭化成社長
高圧ガス保安対策本部長 旭化成取締役
高圧ガス保安管理部門長 旭化成環境安全部長

本社、両製造所の関係者による「高圧ガス保安対策推進会議」(委員長は高圧ガス保安管理部門長)を年4回開催し(2021年7月、10月、2022年1月、4月)、タイムリーな情報交換、PDCAサイクルの展開に努めています。高圧ガス保安対策本部長を委員長とする「高圧ガス保安対策会議」を年1回開催し(2021年7月)、両製造所の保安状況の確認を行いました。また例年行っている高圧ガス保安対策本部長による現場パトロールは2021年12月に川崎製造所について実施しました。両製造所では、工場の操業継続を最優先課題と認識し、徹底したコロナ感染症予防対策を講じて確実な操業人員確保に努め、感染症の罹患者増加に伴う操業停止を回避しています。
また、水島製造所は2021年9月の高圧ガス自主保安認定の更新審査に際して、より高度な高圧ガス保安管理が求められるスーパー認定制度(特定認定事業者)を申請しました。2018年度に立ち上げた準備プロジェクトにより検討を継続し、申請に向けた主要課題への対応を議論してきました。2020年度に正式なキックオフを行い、本社・製造所で協働した結果、スーパー認定取得を達成しました。
一方、川崎製造所は2022年8月の更新審査に向けて、通常認定で申請を行い、審査中です。自主保安認定制度を取得していないその他の事業所とともに、高圧ガス保安管理の高度化に努めていきます。

高圧ガス保安管理の基本方針

  • 安全は、経営の基盤をなす重要な要素であり、あらゆる事業活動の基本とする。
  • 一人ひとりが安全に責任を持ち、現場確認の徹底により全員で安全を確保する。
  • 安全に関するPDCAサイクルを回し、安全レベルを継続的に向上させる。
  • 危険性を評価し、危険性の除去・低減対策を絶えず講じる。

プラントの保安防災管理

国内外のグループ関係会社も含めて、2021年度は下記の通りの保安に関する事故が発生しました。

【2021年度の保安に関する事故件数】

  • 保安重大事故  1件(事故強度 18ポイント以上、または死亡事故)
  • 保安事故    0件(事故強度 3ポイント以上~18ポイント未満)
  • 保安軽微事故  21件(事故強度 3ポイント未満)

※ 事故強度による分類は石油化学工業協会基準(CCPSベース)を採用

2021年度は下記の保安重大事故が発生し、製造課の運転員の方が1名死亡する重大事故となりました。

2022年3月1日 カヤク・ジャパン株式会社東海工場 生産活動中の爆発(1名死亡)事故について

カヤク・ジャパン株式会社は日本化薬株式会社と当社が50%ずつ出資した会社で、同社東海工場の第1洗浄工室で同日13時51分に爆発が起こりました。事故当日の朝(作業前)、3つの貯槽に計2,810kgの爆薬があり、No.3貯槽のジエチレングリコールジナイトレートを次の工程に払い出す作業を3名で行っていました。2個のアルミ容器に入れたジエチレングリコールジナイトレートを運搬車に載せて2名で移送し、1名が残って作業をしていたところ、爆発が発生しました。大変残念ながら事故発生後に行方不明となっていた1名の方については、3月15日に延岡警察署より死亡が公表されました。
人的被害としてはこのほかに、工場外の方3名と工場内で2名、合計5名の方が軽度ながらも怪我をされました。物的被害としては、工場外の住宅等に窓・ガラス、ドア・雨戸等の破損が生じ、大変なご迷惑をお掛けしました。地域住民の皆様方に対しては、カヤク・ジャパン株式会社と当社延岡支社が真摯に対応しています。隣接する当社の工場にも被害がありましたが、カヤク・ジャパン株式会社以外は生産を再開しています。
事故原因については、カヤク・ジャパン株式会社が、学識経験者などの第三者が参画する事故調査委員会を設置し原因解析を行っています。また、現時点においても消防・警察・関係行政が調査を行っています。これらの結果が公表され次第、当社グループとして必要な再発防止策を徹底して図っていきます。

また保安事故はありませんでしたが、小火・燻り、敷地内での危険物等の少量漏洩に伴う21件の保安軽微事故が発生しました。現場の的確な1次処置により被害の拡大を防止することができました。今後も保安に関する事故強度と件数の低減に向けての取り組みを強化していきます。

保安防災技術伝承活動

保安防災管理においては、プラントの機能を健全に保ち、安全・安定に運転することが重要です。当社グループでは、プラント建設時にリスクアセスメントを行うと同時に、既設プラントに対して火災・爆発防止、異常反応防止&インターロック機能保全や、老朽化などの視点による設備やプロセス見直しを繰り返すことにより、プラントにおける保安事故の撲滅を図っています。
2013年度に開始した「保安防災技術伝承活動」を継続し、各工場のハザードの洗い出し、リスクの特定を行っています。その際には、インターロック等の安全装置が機能しないときの最悪状態(ハザード)を想定し、異常反応、用役停止、コンタミ等のリスクや、重合禁止剤の有効性等の異常時の処置を検討しています。

「保安防災技術伝承活動」の取り組み内容

  • Step1:危険源の特定
  • Step2:技術伝承資料(要約版)による継承
  • Step3:高ハザード(機器破損・火災爆発)に至る要因解析および対応策の妥当性確認
  • Step4:異常処置行動訓練の実施による考動力を身に付けた運転員の育成

特にStep4では、想定した異常に対して交替勤務に就業している運転員の全員が正しく対応できるかの訓練(異常発生の原因究明・対応・拡大防止の訓練)を行っています。この訓練では、異常の拡大防止を図る観点から時間的制約を設定し、平日昼間勤務である係長、スタッフ等の第三者が訓練に立ち会います。そして訓練対象者が正しい行動ができているかの個人スキルを評価し、そのスキルが各人の役割における必要レベルに達するまで、再訓練を実施しています。

  • 川崎製造所の異常処置行動訓練
  • 川崎製造所の異常処置行動訓練

設備新設・増設時の事前審査

設備の新設・増設時はもちろん、改造時または撤去時も含めて事前にプロセス危険性評価を行い、プラントの高い安全性を確保しています。当社グループが定める「設備投資に関する事前審査基準」に基づき、一定規模以上の設備の新設、改造などに対して「設備投資事前安全審査」および実運転に入る前の「試運転前安全審査」を行い、安全性確認を行っています。この活動は、国内はもちろん海外の設備に対しても適用しています。
この事前審査の中で行う「安全性評価(SA)」は、危険度ランクの高い設備に対してはHAZOPなどの手法によるリスクアセスメントを必ず実施しています。

  • HAZOP “Hazard and Operability Study”
    設計点からのずれによる想定から発生原因と対策を洗い出す手法。網羅性に優れた手法で広く使われています。

新設・増設の計画→環境安全管理計画書の作成(事業会社・地区RC責任者による事前審査を含む)→RC担当役員/環境安全部長による最終審査・承認→着工・建設→試運転審査・承認→運転設備投資に関する事前審査システム

プラントの安全・安定生産への取り組み

当社グループは、マテリアル・住宅・ヘルスケアの事業領域があり、それぞれ特徴を持ったプラントを有しています。安全確保を図る上でも、プラントの特性に適した方法が必要になってきます。
この考え方に則り、「計画保全システム」を構築し、保全PDCAを回しています。計画保全システムの特徴は、工場ごとに機器別に保全方法や周期等を定めた「機器別管理基準」を策定し管理を行っていることです。
また、グループ横断的な活動として、保全人事委員会やグループ設備技術会議を設置し、4つの専門部会等を通し、①最適な計画保全体制の構築②基準・標準類の整備③保全技術者育成システム構築④技術情報の共有化等の施策推進を行っています。この保全活動を推進することにより、プラントの安全・安定生産を確保していきます。

保全教育

保全とは、「製造目標を達成するために必要な設備の状態をつくり出す力」のことをいいます。その取り組みは計画保全システムにより保全PDCAを回すことですが、その基盤は人財です。一人ひとりが基礎となる技術をしっかり身に付け、それをチーム力に変えることが大切です。
当社グループの考える「保全人財」は、故障した機械を元通りに直す修繕屋ではなく、計画保全の遂行力、危険の予知力、改善力を持った保全エンジニアです。このような保全人財を育成するため、「保全人財育成理念」を明確にした上で、2009年度から「保全人財育成カリキュラム」を運用し、保全エンジニア全員を対象にカリキュラムに基づいた教育・育成のPDCAを回しています。

保安防災教育

化学プラントにおいて生産活動を行う上で必要な技術習得を目的として、水島、川崎地区に教育・訓練センター「旭オペレーションアカデミー(Asahi Operation Academy ; AOA)」を設置しています。ここでは、設備の原理・構造について学ぶとともに設備故障部位の特定能力と対応能力を向上させるために、教育用ミニプラント、シミュレーターを使用し、技術技能訓練、単体機器操作訓練、プラント運転訓練などを行っています。異常を発生させない適切な処置を学ぶことができ、異常兆候を早期に把握する能力を向上させることによって、不測の事態にも対応できる「設備とプロセスに強いオペレーター」の育成を行っています。
また、労働災害の恐ろしさや安全作業基準の意味を体で理解させる安全体験訓練を実施しています。挟まれ・巻き込まれ、被液、つまずき・転倒、火傷、墜落等の危険体験に加え、人の行動特性や災害事例の教育を併せて行い、安全の感性を向上させ基準・ルールを守り常に危険を回避する行動がとれる人財を育成しています。
2019年度より、基礎技術教育および安全体験教育カリキュラムにVR体験の盛り込みを開始し、設備の扱いや運転操作における危険感受性向上教育の充実に努めています。

定期的に実施している研修 基礎技術コース(機械、計装、電気、化工)
安全体験コース(挟まれ・巻き込まれ、被液、火傷、つまずき、転倒・転落、火傷等)
階層別コース(問題解決研修等)
研修対象者 製造オペレーター、設備管理要員

また、各支社・製造所においても環境安全に関する教育に注力しています。
川崎製造所では2011年から挟まれ・巻き込まれ体感講座をはじめとした「安全体験講座」を開設し、新人からベテランに至るまで幅広い層の教育を行っています。近年はつまずき・転倒などの体感にVRを組み合わせた講座を開設するなどの工夫を行っています。2021年度は新型コロナウイルスの影響を受けて参加者が一時的に減少しましたが、感染予防対策を徹底することで受講者数を回復することができました。

  • 川崎製造所 安全体験講座の受講者数推移 受講者数累計 2011年度158名 2012年度625名 2013年度1,098名 2014年度1,549名 2015年度1,896名 2016年度2,289名 2017年度2,859名 2018年度3,403名 2019年度3,826名 2020年度4,057名 2021年度4,583名
    川崎製造所 安全体験講座の受講者数推移

緊急事態への対応

当社グループでは、保安事故あるいは大規模地震などの緊急事態が万一発生した場合に備え、防災体制を内規に定め運用しています。
生産地区では、緊急事態発生時の人的安全の確保と隣接地域への影響を最小限にとどめるために、円滑な防災活動を行えるように体制を整えています。そのため、防災訓練等の年間スケジュールを立て、本社と一体となった定期的な防災訓練を実施しています。

鈴鹿製造所では休日夜間を想定した三交替者のみによる防災訓練を、異なる製造課が合同で行いました。大規模地震によって可燃性ガスが漏えいし火災となることを想定して、発災製造課が現地防災本部を立ち上げて防災活動を行い、隣接製造課が避難と安否確認を行うものです。訓練での課題や意見を抽出し、次回訓練までに改善を図っていきます。

  • 鈴鹿製造所 防災訓練での防災本部の様子 (2021年度の土曜日に4組実施)
  • 鈴鹿製造所 防災訓練での消防署役への情報説明の様子 (2021年度の土曜日に4組実施)

物流安全

当社グループでは、物流事故を未然に防止するために、製品の保管、荷役、輸送業務を委託する物流会社とともに、物流安全大会、安全連絡会議、安全査察、教育等さまざまな安全活動に取り組んでいます。具体的には、毎年、物流会社にお集まりいただき、当社経営トップも参加して安全意識を高めていく物流安全大会のほか、輸送モード別に事故事例などの情報を共有化するための安全会議を開催しています。2021年度は、コロナ感染症対策のため、すべてリモート方式にて開催しましたが、多くの方々にご出席いただきました。

【2021年度 物流安全大会、危険製品系合同安全会議、および危険製品系安全査察実績】

  • 物流安全大会 50社
  • 危険製品系合同安全会議 33社
  • 危険製品系安全査察 21社

また、万一の物流事故に備え、物流会社と一体となった物流総合防災訓練を行い被害の拡大防止対策を図っています。
これらに加え、緊急時の防災対応力のさらなる強化を目的として、一般財団法人海上災害防止センターとの契約(2017年1月)による「危険物質事故対応サービス:HAZMATers(ハズマッターズ)」を導入しています。本サービスを起用することで、より専門性の高い事故対応態勢を24時間365日確保するとともに、万一の事故発生時には、専門要員による実効性の高い迅速な事故処理活動により、事故被害の早期拡大防止体制が強化されました。

HAZMAT緊急用出動車両

【2021年度物流事故件数】

目標 結果
物流重大事故* 0件 0件
物流事故** 0件 0件

(ただし旭化成ホームズなど一部の関連会社を除く)

  • 事故の定義
  • *物流重大事故 : ①死者または重傷者1名以上/②損害額1億円以上/③社会的影響大(住民避難勧告等)
  • **物流事故 : ①人的災害(物流重大事故以外)/②公設対応(消火・漏洩防止活動等)/③爆発・延焼・中毒またはそのおそれあり/④損害額5百万円以上